Kalıp Kusurlarına Çözüm

Akış çizgileri Açıklama: Akış çizgileri, erimiş plastiğin enjeksiyon kalıp işleme boşluğuna akarken fiziksel yolunun ve soğutma profilinin bir sonucu olarak prototip parçasında ortaya çıkan çizgiler, desenler veya çizgilerdir (genellikle rengi bozuk). Enjeksiyonla kalıplanmış plastik, parça işleme boyunca yolculuğuna “kapı” adı verilen bir giriş bölümü aracılığıyla başlar. Daha sonra alet boşluğundan akar ve soğur (sonunda sertleşerek katı hale gelir). Nedenleri: Akış hattı kusurları, erimiş plastiğin kalıp aletinin içindeki konturlar ve kıvrımlar boyunca yön değiştirirken aktığı hızın değişmesinden kaynaklanır. Ayrıca plastik farklı duvar kalınlıklarına sahip bölümlerden aktığında veya enjeksiyon hızı çok düşük olduğundan plastiğin farklı hızlarda katılaşmasına neden olduğunda da meydana gelir. Çözümler: Enjeksiyon hızlarını ve basıncı optimum seviyeye yükseltin; bu, boşlukların düzgün bir şekilde doldurulmasını sağlar (bu arada erimiş plastiğin yanlış noktada soğumaya başlamasına izin vermeyin). Erimiş plastiğin veya kalıbın sıcaklığı da, plastiğin kusura neden olacak kadar soğumamasını sağlamak için yükseltilebilir. Yön ve akış hızındaki ani değişiklikleri önlemek için yuvarlak köşeler ve duvar kalınlığının değiştiği yerler. Kapıyı alet boşluğunda ince duvarlı bir noktaya yerleştirin. Çöküntü izleri Açıklama: Çökme işaretleri, bitmiş ürünün iç kısımlarında büzülme meydana geldiğinde enjeksiyonla kalıplanmış prototipin daha kalın alanlarında gelişen küçük kraterler veya çöküntülerdir. Etki, topografyadaki obruklara benzer ancak erozyondan ziyade büzülmeden kaynaklanmaktadır. Nedenleri: Çökme izleri genellikle soğutma süresinin veya soğutma mekanizmasının, plastiğin kalıp içindeyken tamamen soğuması ve sertleşmesi için yetersiz olması durumunda ortaya çıkar. Ayrıca boşluktaki yetersiz basınçtan veya kapıdaki aşırı sıcaklıktan da kaynaklanabilirler. Diğer her şey eşit olduğunda, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın kalın bölümlerinin soğuması ince olanlara göre daha uzun sürer ve bu nedenle çökme izlerinin bulunduğu yerlerde olma olasılığı daha yüksektir. Çözümler: Daha yeterli soğutma ve kürleme sağlamak için kalıp sıcaklıkları düşürülmeli, tutma basıncı artırılmalı ve bekletme süresi uzatılmalıdır. En kalın duvar bölümlerinin kalınlığının azaltılması aynı zamanda daha hızlı soğutmayı sağlayacak ve çökme izlerinin olasılığını azaltmaya yardımcı olacaktır. Vakum Boşlukları Açıklama: Vakum boşlukları, enjeksiyonla kalıplanmış bir prototipin içinde veya yüzeyine yakın sıkışan hava cepleridir. Nedenleri: Vakum boşlukları genellikle yüzey ile prototipin iç bölümleri arasındaki eşit olmayan katılaşmadan kaynaklanır. Tutma basıncı kalıptaki erimiş plastiği yoğunlaştırmak (ve böylece aksi halde sıkışacak havayı dışarı atmak) için yeterli olmadığında bu durum daha da kötüleşebilir. Boşluklar, iki yarısı doğru şekilde hizalanmayan bir kalıptan dökülen bir parçada da gelişebilir. Çözümler: Kapıyı kalıbın en kalın kısmına yerleştirin. Daha az viskoz bir plastiğe geçin. Bu, havanın daha hızlı kaçabilmesi nedeniyle daha az gazın hapsedilmesini sağlayacaktır. Tutma basıncını ve tutma süresini artırın. Kalıp parçalarının mükemmel şekilde hizalandığından emin olun. Yüzey Delaminasyonu Açıklama: Yüzey delaminasyonu, kirletici bir malzeme nedeniyle parça üzerinde ince yüzey katmanlarının göründüğü bir durumdur. Bu katmanlar kaplama gibi görünür ve genellikle soyulabilir (yani “katmanlara ayrılması”). Nedenleri: Kirletici madde ve plastiğin birbirine bağlanamaması nedeniyle, bitmiş üründen ayrı olarak erimiş plastiğe giden yabancı maddeler. Bağlanamamaları prototipin sadece görünümünü değil aynı zamanda gücünü de etkiler. Kirletici madde, plastiğin içinde sıkışıp kalmış lokal bir hata gibi davranır. Kalıp ayırıcı maddelere aşırı bağımlılık da delaminasyona neden olabilir. Çözümler: Kalıplamadan önce plastiği uygun şekilde önceden kurutun. Kalıp sıcaklığını artırın. Eriyik akışında ani değişiklikleri önlemek için kalıp tasarımındaki köşeleri ve keskin dönüşleri yumuşatın. Kalıp ayırıcı maddelere bağımlılığı azaltmak veya ortadan kaldırmak için kalıp tasarımında çıkarma mekanizmasına daha fazla odaklanın. Kaynak Hatları Açıklama: Kaynak çizgileri aslında erimiş plastiklerin kalıbın iki farklı kısmından akarken birbirleriyle buluştuğu bir kısımda görünen bir çizgiden çok bir düzleme benzer. Nedenleri: Kaynak çizgileri, erimiş plastiğin kısmi katılaşması durumunda iki veya daha fazla akış cephesinin yetersiz bağlanmasından kaynaklanır. Çözümler: Kalıbın veya erimiş plastiğin sıcaklığını yükseltin. Enjeksiyon hızını artırın. Akış modelinin tasarımını tek kaynak akışı olacak şekilde ayarlayın. Daha az viskoz veya daha düşük erime sıcaklığına sahip bir plastiğe geçin Kısa atış Açıklama: Terimin de ima ettiği gibi, kısa atışlar, kalıplama atışının yetersiz kaldığı bir durum olarak tanımlanabilir. Bu, erimiş plastiğin herhangi bir nedenle kalıp boşluğunu veya boşluklarını tam olarak kaplamadığı ve bunun sonucunda plastiğin bulunmadığı bir kısım oluştuğu anlamına gelir. Bitmiş ürün Eksik olduğu için eksiktir. Nedenleri: Kısa çekimlere birçok neden neden olabilir. Atış veya plastikleştirme kapasitelerinin yanlış kalibrasyonu, plastik malzemenin boşlukları doldurmada yetersiz kalmasına neden olabilir. Plastik çok viskoz ise tüm boşlukları tam olarak doldurmadan katılaşabilir ve kısa atışla sonuçlanabilir. Yetersiz gaz giderme veya gaz tahliye teknikleri de kısa atışlara neden olabilir çünkü hava sıkışır ve kaçma yolu yoktur; plastik malzeme hava veya gazın halihazırda kapladığı alanı işgal edemez. Çözümler: Daha yüksek akışkanlığa sahip, daha az viskoz bir plastik seçin. Bu plastik ulaşılması en zor boşlukları dolduracaktır. Akışkanlığı artırmak için kalıp veya erime sıcaklığını artırın. Kalıbı, gazın kalıp içinde sıkışmayacağı ve uygun şekilde havalandırılacağı şekilde tasarlayarak gaz üretimini hesaba katın. Maksimum malzeme beslemesine ulaşıldığında kalıplama makinesindeki malzeme beslemesini artırın veya daha yüksek malzeme beslemeli bir makineye geçin. Çözgü Açıklama: Çarpışma (veya çarpıklık), kalıplanmış bileşenin farklı kısımlarında eşit olmayan büzülme olduğunda meydana gelen deformasyondur. Sonuç, amaçlanmayan şekilde bükülmüş, düzensiz veya bükülmüş bir şekildir. Nedenleri: Çarpışma genellikle kalıp malzemesinin eşit olmayan şekilde soğutulmasından kaynaklanır. Kalıbın farklı yerlerindeki farklı soğutma hızları, plastiğin farklı şekilde soğumasına ve dolayısıyla iç gerilimlerin oluşmasına neden olur. Bu gerilimler serbest bırakıldığında eğrilmeye yol açar. Çözümler: Soğutma süresinin yeterince uzun olduğundan ve parçada kilitlenen artık gerilimlerin oluşmasını önleyecek kadar yavaş olduğundan emin olun. Kalıbı, plastiğin tek yönde akmasını sağlayacak şekilde, eşit duvar kalınlığına sahip olacak şekilde tasarlayın. Büzülme ve deforme olma olasılığı daha düşük olan plastik malzemeleri seçin. Yarı kristal malzemeler genellikle bükülmeye daha yatkındır. Yanık izleri Açıklama: Yanma işaretleri, enjeksiyonla kalıplanmış prototiplerin yüzeyinde görünen, genellikle pas renginde olan renk bozulmalarıdır. Nedenleri: Yanma izleri, aşırı ısınma nedeniyle plastik malzemenin bozulmasından veya çok hızlı enjeksiyon hızlarından kaynaklanır. Yanık izleri ayrıca kalıplanmış parçanın yüzeyini aşındıran sıkışan havanın aşırı ısınmasından da kaynaklanabilir. Çözümler: Enjeksiyon hızlarını azaltın. Gaz tahliyesini ve gaz gidermeyi optimize edin. Kalıp ve erime sıcaklıklarını azaltın. jeti Açıklama: Püskürtme, erimiş plastiğin enjeksiyon hızından dolayı kalıp yüzeyine yapışamadığı bir durumu ifade eder. Sıvı olan erimiş plastik, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın yüzeyinde jet akımının dalgalı kıvrımlarını gösterecek bir durumda katılaşır. Nedenleri: Püskürtme çoğunlukla erime sıcaklığı çok düşük olduğunda ve erimiş plastiğin viskozitesi çok yükseldiğinde meydana gelir, böylece kalıp boyunca akış direnci artar. Plastik kalıp duvarlarına temas ettiğinde hızla soğur ve viskozitesi artar. Bu viskoz plastiğin arkasından akan malzeme, viskoz plastiği daha da iterek bitmiş ürünün yüzeyinde çizik izleri bırakıyor. Çözümler: Kalıp ve erime sıcaklıklarını artırın. Enjeksiyon hızının yavaşlaması için kapının boyutunu artırın. Erimiş plastik ile kalıp arasında yeterli teması sağlamak için kapı tasarımını optimize edin. Flaş Açıklama: Flash, bir miktar erimiş plastik kalıp boşluğundan kaçtığında ortaya çıkan bir kalıplama hatasıdır. Tipik kaçış yolları ayırma hattı veya itici pim konumlarından geçer. Bu ekstrüzyon soğur ve bitmiş ürüne bağlı kalır. Nedenleri: Kalıp yeterli kuvvetle (kalıp içinden akan erimiş plastiğin oluşturduğu karşıt kuvvetlere dayanacak kadar güçlü bir kuvvet) kalıp birbirine kenetlenmediğinde parlama meydana gelebilir, bu da plastiğin içeri sızmasına izin verir. Ömrü dolmuş kalıpların kullanımı yıpranacak ve parlama ihtimaline katkıda bulunacaktır. Ek olarak aşırı enjeksiyon basıncı, plastiği en az dirençli yoldan çıkmaya zorlayabilir. Çözümler: Kalıp parçalarının atışlar sırasında kapalı kalmasını sağlamak için kelepçe basıncını arttırın. Kalıbın bakımının uygun şekilde yapıldığından ve temizlendiğinden (veya kullanım ömrünün sonuna ulaştığında değiştirildiğinden) emin olun. Enjeksiyon hızı, enjeksiyon basıncı, kalıp sıcaklığı ve uygun gaz havalandırması gibi optimum kalıplama koşullarını benimseyin.