Kalıp ustasının deneyimi, kalıp testinin başarı oranının nasıl artırılacağı!

Prova için yeni bir kalıp seti aldığımızda, her zaman daha erken bir sonuç denemek için istekli oluruz ve zaman israfını ve sorun yaratmayı önlemek için sürecin sorunsuz geçmesi için dua ederiz. Ancak burada iki noktayı hatırlatmamız gerekiyor: Birincisi, kalıp tasarımcıları ve üretim teknisyenleri bazen hata yapabiliyor. Kalıpları denerken dikkatli olmazsak küçük hatalar büyük zararlara yol açabilir. İkincisi, deneme modunun sonucu gelecekte sorunsuz üretimin sağlanmasıdır. Deneme sürecinde makul adımlar ve uygun kayıtlar izlenmezse seri üretimde sorunsuz ilerleme garanti edilemez. Kalıbın sorunsuz kullanılması durumunda kar geri kazanımının hızla artacağını, aksi takdirde oluşacak maliyet kaybının kalıbın maliyetinden daha fazla olacağını daha fazla vurguluyoruz. 2. Duruşmadan önce dikkat edilmesi gereken hususlar 1. Kalıbın ilgili bilgilerini anlayın: Kalıbın tasarım çizimini alıp detaylı bir şekilde analiz etmek ve kalıp teknisyenini deneme çalışmasına davet etmek en doğrusudur. 2. Öncelikle tezgah üzerindeki mekanik koordinasyonunu kontrol edin: Çizik, eksik parça ve gevşeklik gibi olguların olup olmadığına, kalıbın kaykay üzerine hareketinin doğru olup olmadığına, su yolu ve nefes borusu birleşim yerlerinde sızıntı olup olmadığına, kalıbın açıklığının sınırlı olup olmadığına dikkat edin. kalıp üzerinde de işaretlenmelidir. Yukarıdaki işlemleri kalıp asılmadan önce yapabilirseniz, kalıbı asarken sorun yaşamanızı ve kalıbı sökerken adam saatlerinizi boşa harcamanızı önleyebilirsiniz. 3. Kalıbın çeşitli parçalarının düzgün hareket ettiği tespit edildiğinde uygun bir deneme kalıp enjeksiyon makinesi seçmek ve seçerken dikkat etmek gerekir. (a) Enjeksiyon kapasitesi (b) Kılavuz çubuğunun genişliği (c) En büyük yolculuk (d) Aksesuarlar Tamamlandı mı? Her şey sorun olmadığı doğrulandıktan sonra bir sonraki adım kalıbın asılmasına gelir. Asarken, kelepçe şablonunun gevşemesini veya kırılmasını ve kalıbın düşmesine neden olmasını önlemek için tüm kelepçe şablonlarını kilitleyip kalıbı açmadan önce kancayı çıkarmamaya dikkat etmelisiniz. Kalıp yerleştirildikten sonra kaykayın hareketi, yüksük, geri çekme yapısı ve limit anahtarı gibi kalıbın her parçasının mekanik hareketlerini dikkatlice kontrol etmelisiniz. Enjeksiyon nozulunun ve girişin aynı hizada olup olmadığına dikkat edin. Bir sonraki adım kalıp sıkıştırma eylemine dikkat etmektir. Bu sırada kalıp kapatma basıncının düşürülmesi gerekmektedir. Manuel ve düşük hızlı kalıp sıkma işlemlerinde düzensiz hareket ve anormal ses olup olmadığına dikkat edin. 4. Kalıp sıcaklığını artırın: Bitmiş üründe kullanılan hammaddenin performansına ve kalıbın boyutuna göre kalıbın sıcaklığını üretim için gerekli sıcaklığa çıkaracak uygun kalıp sıcaklık kontrol makinesi seçilir. Kalıp sıcaklığı yükseldikten sonra, her parçanın hareketi tekrar kontrol edilmelidir, çünkü çelik, termal genleşmeden dolayı kalıbın sıkışmasına neden olabilir, bu nedenle gerilim ve titreşimin oluşmasını önlemek için her parçanın kaymasına dikkat edin. 5. Fabrikada deney planı kuralı uygulanmıyorsa, tek bir koşul değişikliğinin bitmiş ürün üzerindeki etkisini ayırt etmek amacıyla, deneme test koşullarını ayarlarken aynı anda yalnızca bir koşulun ayarlanabileceğini öneriyoruz. 6. Farklı hammaddelere göre, kullanılan orijinal tortuyu uygun şekilde kavurun. 7. Deneme modu ve gelecekteki seri üretim, mümkün olduğunca aynı hammaddeleri kullanır. 8. Kalıbı tamamen kalitesiz malzemelerle denemeyin. Renk gereksinimi varsa birlikte renk testi düzenleyebilirsiniz. 9. İç stres gibi sorunlar sıklıkla ikincil işlemeyi etkiler. Kalıp test edildikten sonra, bitmiş ürün stabilize edildikten sonra ikincil işlem yapılmalıdır. Kalıp yavaş bir hızda kapatıldıktan sonra, kalıbın çapaklanmasını ve deformasyonunu önlemek için, herhangi bir Düzensiz kalıp basıncı olup olmadığını görmek için kalıp kapatma basıncı birkaç kez ayarlanmalı ve hareket ettirilmelidir. Yukarıdaki adımları kontrol ettikten sonra kalıp kapatma hızını ve kalıp kapatma basıncını düşürün, emniyet tokasını ve çıkarma strokunu ayarlayın ve ardından normal kalıp kapatma ve kalıp kapatma hızını ayarlayın. Maksimum strokun limit anahtarı söz konusu ise kalıp açma stroku biraz daha kısa ayarlanmalı ve bu kalıp açma maksimum strokundan önce yüksek hızlı kalıp açma hareketi kesilmelidir. Bunun nedeni kalıp kurulumu sırasında tüm kalıp açma strokunda yüksek hızlı hareket strokunun düşük hızlı hareket strokundan daha uzun olmasıdır. Plastik makinede, yüksük plakasının veya soyma plakasının kuvvet nedeniyle deforme olmasını önlemek için, tam hızda kalıp açıldıktan sonra mekanik itici çubuğun da ayarlanması gerekir. İlk çekimi yapmadan önce lütfen aşağıdaki öğeleri kontrol edin: (a) Beslemenin olup olmadığı Strok çok uzun veya yetersiz. (b) Basıncın çok yüksek veya çok düşük olup olmadığı. (c) Doldurma hızı çok mu hızlı yoksa çok mu yavaş? (d) İşlem döngüsünün çok uzun veya çok kısa olup olmadığı. Bitmiş ürünün kalıbında kısa atış, kırılma, deformasyon, çapak ve hatta hasar oluşmasını önlemek için. İşleme döngüsü çok kısaysa, yüksük bitmiş ürünü itecek veya bitmiş ürünü ezmek için halkayı soyacaktır. Böyle bir durum, bitmiş ürünü çıkarmak için iki veya üç saat harcamanıza neden olabilir. İşleme döngüsü çok uzunsa, kauçuk bileşiğinin büzülmesi nedeniyle kalıp çekirdeğinin zayıf kısımları kırılabilir. Elbette kalıp deneme sürecinde ortaya çıkabilecek tüm sorunları önceden tahmin edemezsiniz, ancak zamanında önlemlerin önceden yeterince dikkate alınması ciddi ve pahalı kayıpları önlemenize kesinlikle yardımcı olacaktır. Üçüncüsü, deneme modunun ana adımları Seri üretim sırasında gereksiz zaman kaybını ve sıkıntıyı önlemek için, çeşitli işleme koşullarını ayarlamak ve kontrol etmek, en iyi sıcaklık ve basınç koşullarını bulmak ve standart kalıp deneme prosedürlerini formüle etmek için gerçekten sabır göstermek gerekir. Günlük çalışma yöntemleri oluşturun. 1. Fıçıdaki plastik malzemenin doğru olup olmadığını ve yönetmeliğe uygun şekilde pişirilip pişirilmediğini kontrol edin. (Deneme kalıbı ve üretimde farklı hammaddelerin kullanılması durumunda farklı sonuçlar elde edilmesi muhtemeldir). 2. Kötü zamk giderici malzeme veya çeşitli malzemelerin kalıba enjekte edilmesini önlemek için malzeme tüpünün temizliği iyice yapılmalıdır, çünkü kötü zamk giderici malzeme ve çeşitli malzemeler kalıbı yakalayabilir ※. Malzeme tüpünün sıcaklığının ve kalıp sıcaklığının işlenen hammaddeye uygun olup olmadığını test edin. 3. Tatmin edici bir görünüme sahip bitmiş bir ürün üretmek için basınç ve enjeksiyon miktarını ayarlayın, ancak özellikle tamamen katılaşmamış bazı kalıp boşluğu bitmiş ürünler olduğunda kenarlardan akmasına izin verilmez, bunu daha önce düşünmelisiniz. Çeşitli kontrol koşullarının ayarlanması, çünkü kalıp doldurma oranındaki ufak bir değişiklik, çok büyük kalıp değişikliklerine neden olabilir. 4. Makinenin ve kalıbın durumu stabil hale gelinceye kadar sabırla bekleyin, yani orta büyüklükteki makine de 30 dakikadan fazla bekleyebilir. Bu süreyi bitmiş ürünle ilgili olası sorunları görüntülemek için kullanabilirsiniz. 5. Vidanın ilerleme süresi, kapı plastiğinin katılaşma süresinden kısa olmamalıdır, aksi takdirde bitmiş ürünün ağırlığı azalacak ve bitmiş ürünün performansı zarar görecektir. Kalıp ısıtıldığında, bitmiş ürünün sıkıştırılması için vida ilerleme süresinin de uzatılması gerekir. 6. Toplam işlem döngüsünü azaltmak için makul şekilde ayarlayın. 7. Yeni ayarlanan koşulları stabil hale getirmek için en az 30 dakika çalıştırın ve ardından en az sürekli olarak bir düzine tam kalıp numunesi üretin, tarih ve miktarı kabın üzerine işaretleyin ve bunları kalıp boşluğuna göre ayrı ayrı yerleştirin. Gerçek operasyonun stabilitesini test etmek ve makul kontrol toleranslarını elde etmek için. (Özellikle çok gözlü kalıplar için değerlidir). 8. Sürekli numuneyi ölçün ve önemli boyutlarını kaydedin (numune oda sıcaklığına soğutulduğunda ölçülmelidir). 9. Her kalıp numunesinin ölçülen boyutunu karşılaştırın, aşağıdakilere dikkat etmelisiniz: (a) Boyutun sabit olup olmadığı. (b) Belirli boyutların artmasında veya azalmasında, zayıf sıcaklık kontrolü veya yağ basıncı kontrolü gibi, işleme koşullarının hala değiştiğini gösteren herhangi bir eğilim var mı? (c) Boyut değişikliğinin tolerans aralığı içinde olup olmadığı. 10. Bitmiş ürünün boyutu fazla değişmiyorsa ve işleme koşulları normalse, her bir boşluğun bitmiş ürünün kalitesinin kabul edilebilir olup olmadığını ve boyutunun izin verilen tolerans dahilinde olup olmadığını gözlemlemeniz gerekir. Kalıp boyutunun doğru olup olmadığını kontrol etmek için sürekli olarak ölçülen veya ortalama değerden daha büyük veya daha küçük olan kalıp boşluklarının sayısını yazın. Kalıp ve üretim koşullarını değiştirme ihtiyacı olarak ve gelecekteki seri üretim için referans temeli olarak verileri kaydedin ve analiz edin. 1. Erime sıcaklığını ve hidrolik yağ sıcaklığını dengelemek için işlem süresini uzatın. 2. Makinenin durumunu, tüm bitmiş ürünlerin boyutuna göre çok büyük veya çok küçük olacak şekilde ayarlayın. Çekme oranı çok fazlaysa ve bitmiş ürün atışta yetersiz görünüyorsa, kapı boyutunun arttırılmasına da başvurabilirsiniz. 3. Her kalıp boşluğunun boyutu düzeltilemeyecek kadar büyük veya çok küçüktür. Kalıp boşluğunun ve kapı aralığının boyutu hala doğruysa, kalıp doldurma hızı, kalıp sıcaklığı ve her parçanın basıncı gibi makine koşullarını değiştirmeyi denemeli ve bazı kalıpları kontrol etmelisiniz. ne eterin boşluğu doldurması yavaştır. 4. Her boşluğun bitmiş ürününün eşleşme durumuna veya kalıp göbeğinin yer değiştirmesine göre ayrı ayrı düzeltilebilir ve tekdüzeliğini geliştirmek için kalıp dolum hızı ve kalıp sıcaklığının yeniden ayarlanması mümkün olabilir. 5. Yağ pompası, yağ valfi, sıcaklık kontrol cihazı vb. arızalar gibi enjeksiyon makinesinin arızalarını kontrol edin ve değiştirin. İşleme koşullarında değişikliklere neden olur, mükemmel kalıp bile iyi bir iş verimliliği sağlayamaz. bakımsız makine. Kaydedilen tüm değerleri inceledikten sonra, düzeltmeler yapmak ve değiştirilen örneklerin iyileşip iyileşmediğini karşılaştırmak için bir dizi örnek tutun. 4. Önemli konular İşleme döngüsü sırasındaki çeşitli basınçlar, eriyik ve kalıbın sıcaklığı, malzeme tüpünün sıcaklığı, enjeksiyon eylem süresi, vida besleme süresi vb. dahil olmak üzere kalıp deneme işlemi sırasında numune muayenesinin tüm kayıtlarını saklayın. kısacası, gelecekteki tüm katkılar saklanmalıdır. Kalite standartlarını karşılayan ürünler elde etmek için aynı işleme koşullarının verileri başarıyla oluşturulabilir.