Ürünlerin seri üretiminde boyutsal istikrarsızlık, meydana gelme olasılığı daha yüksek olan bir süreç durumudur. Önceden önlenebilirse birçok maliyetten tasarruf edilebilir ve gereksiz israfın önüne geçilebilir.
1. Boyutsal kararsızlığın tanımı
Boyutsal istikrarsızlık, aynı enjeksiyonlu kalıplama makinesi ve aynı kalıplama işlemi koşulları altında kalıplanmış ürünlerin her partisindeki ürün boyutunun değişmesini ifade eder. Meslekten olmayanların ifadesiyle bu, boyut toleransının yukarı ve aşağı dalgalandığı anlamına gelir.
2. ürün boyutunun değişmesine neden olan faktörler
Ürün boyutunda değişiklik, ekipmanın anormal kontrolünden, makul olmayan enjeksiyon koşullarından, kötü ürün tasarımından veya malzeme özelliklerindeki değişikliklerden vb. kaynaklanır.
(1). Tutarsız kalıplama koşulları veya hatalı çalışma
Enjeksiyon kalıplama sırasında sıcaklık, basınç ve zaman parametreleri proses gereksinimlerine sıkı sıkıya bağlı olarak kontrol edilmeli, özellikle her plastik parçanın kalıplama döngüsü tutarlı olmalıdır, bu da olağan üretim sürecini gerektirir, bir işlem yapılması ihtiyacı Parametreleri iyi kaydedin, dosyalamayı iyi yapın, bir sonraki üretim referansı için prensip olarak gelişigüzel değiştirilemez. Enjeksiyon basıncı çok düşükse, tutma süresi çok kısaysa, kalıp sıcaklık kontrolü mantıksız derecede dengesizse, namlu veya nozuldaki sıcaklık çok yüksekse ve plastik parçanın soğuma süresi yeterli değilse, bu durum ürünün dengesiz boyutu.
Genel olarak konuşursak, daha yüksek enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı kullanmak, doldurma ve tutma süresini uygun şekilde uzatmak ve kalıp sıcaklığı ile malzeme sıcaklığının arttırılması, boyutsal kararsızlığın etkili bir şekilde üstesinden gelebilir.
Ancak kalıplanan parçanın şekil boyutu toleransın gerektirdiği boyuttan büyükse, enjeksiyon basıncı ve erime sıcaklığı uygun şekilde azaltılmalı, kalıp sıcaklığı artırılmalı, dolum süresi kısaltılmalı ve kalıplama süresi kısaltılmalıdır. kalıplanmış parçanın büzülmesini iyileştirmek için kapı kesit alanı azaltılmalıdır. Kalıplanan parçanın boyutu toleransın gerektirdiği boyuttan küçükse kalıplama işlemi tedbirlerinin tam tersi şekilde alınması gerekir.
(2). Kalıplama hammaddeleri şunlara yol açar:
Kalıplama hammaddelerinin çekme oranının plastik parçaların boyutsal doğruluğu üzerinde büyük etkisi vardır. Kalıplama ekipmanının ve kalıbın hassasiyeti çok yüksekse, ancak kalıplama hammaddelerinin büzülme oranı çok büyükse, plastik parçaların boyutsal doğruluğunu sağlamak zordur. Genel olarak kalıplama hammaddelerinin büzülme oranı ne kadar yüksek olursa, plastik parçaların boyutsal doğruluğunun sağlanması da o kadar zor olur. Bu nedenle plastik parçacıkları seçerken çekmenin kalıp gelişimi ve tasarımıyla aynı olmasına dikkat edin. Kalıp tasarımının erken aşamasında, çekmeyi belirledikten sonra daha sonraki üretimde bunu kendi isteğinizle değiştirmeyin.
Ayrıca, eşit olmayan parçacık boyutuna sahip kalıplama hammaddeleri, zayıf kuruma, geri dönüştürülmüş malzemelerin ve yeni malzemelerin eşit olmayan şekilde karıştırılması durumunda, her bir hammadde partisinin performansı farklıysa, aynı zamanda plastik parçaların kalıplama boyutunda dalgalanmalara neden olacaktır. .
3. Küfün neden olduğu faktörler
Kalıplama hammaddesinde kalıp boşluğunun ciddi şekilde aşınmasına neden olan sert dolgu maddesi veya cam elyaf takviyeli malzeme varsa veya çok boşluklu bir kalıp kullanıldığında boşluklar ile kapaklar, yolluklar ve diğer parçalar arasında hatalar vardır. Hatalar ve girişin zayıf dengesi ve tutarsız kalıp doldurmaya neden olan diğer nedenler de boyut dalgalanmalarına neden olacaktır.
Kalıplama işleminde, kalıbın sertliği yeterli değilse veya kalıp boşluğundaki kalıplama basıncı çok yüksekse, kalıp deformasyonu, plastik parçaların kalıplama boyutunun stabil olmamasına neden olmak kolaydır .
Kalıbın kılavuz direği ile kılavuz burcu arasındaki montaj boşluğu, zayıf üretim doğruluğu veya çok fazla aşınma ve yıpranma nedeniyle zayıfsa, bu durum aynı zamanda plastik parçaların kalıplama boyut doğruluğunun da azalmasına neden olacaktır.
Bu nedenle kalıbın tasarımındaYeterli kalıp mukavemeti ve sertliği tasarladım, işleme doğruluğunun sıkı kontrolü, kalıp boşluğu malzemesi aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmalıdır, ısıl işlem ve soğuk sertleştirme işlemi için boşluk yüzeyi yasaklı kelimeler kullanılmalıdır.
Boyutsal sapma nedenlerine ek olarak kalıp tasarımında bir kalıp boşluğu da vardır, bu nedenle erken tasarımda, ürünün yüksek hassasiyet gereksinimleri için açık boşluk sayısının makul olup olmadığı ve aynı zamanda kalıp akış analizi de tam olarak değerlendirilmelidir. , yukarıdaki durumdan büyük ölçüde kaçınabilir.
Yukarıdaki üç noktaya ek olarak ekipman nedenleri, test yöntemleri ve koşullarının tutarsız olması ve buna neden olabilecek başka nedenler de vardır. Başka nedenlerin de olduğunu fark ederseniz birbirinizle iletişim kurmak ve birlikte büyümek için bizimle iletişime geçebilirsiniz!
